一台电动自行车，每天载着他穿梭在炼铁部公辅各个区域，风雨无阻。出发前，他总是一脸严肃，巡检时十分“挑剔”，每一个地方都严谨细致地检查。如果一切正常，那张严肃的脸才会在回来的时候“阴转晴”，幽默地跟同事开个玩笑。如果遇到了什么问题，那就没了开玩笑的兴致，“扎”到卡位就是研究难题。他就是首钢京唐公司炼铁部设备工程室公辅区域电气自动化点检员谢东——一个看起来普普通通，却一直默默无闻“干大事”的人。

“这个月的消耗有点升高啊，能不能再控制控制？”“我们都是看出口变化进行调节的，本来调节就滞后，再控制消耗，容易导致出口烟气数据超标啊。”

这段烟气脱硫脱硝主控室的对话正好被谢东听到，一颗“问题”的种子就种在了他心里。他开始思考怎么给脱硫过程做一个“大手术”，既方便职工操作，避免出口数据超标，还能降低消耗。为了做好这个“大手术”，他一有时间就泡在主控室，细致了解操作需求，深度梳理脱硫脱硝的控制原理。

脑子里逐渐有了控制方法和思路，接下来就是思考怎么用自动化手段去实现它。自动控制的最终目的是保证出口二氧化硫数据稳定不超标，在这个前提下谢东要考虑怎么实现超前控制和连锁控制。经过观察分析，他将入口二氧化硫数据、出口二氧化硫数据和消石灰作为3个参数引入控制链中。通过数据分析，将入口变化分成5个档，每个档影响消石灰下料阀开度，以达到超前稳定控制。在此基础上，谢东和自动化人员通过设定出口二氧化硫的控制上下限以及消石灰下料阀的调节周期和频率，使下料阀随出口二氧化硫进行自动调整，实现对趋势的快速响应。随后，他又盯住了消石灰打水，合理的打水能大大提高二氧化硫吸收效率，有效降低消石灰消耗。谢东和岗位人员结合操作规程设定了打水区温度区间，合理控制打水量，在稳定出口二氧化硫数据的前提下减少了消石灰消耗。脱硫实现自动化控制后，不仅提高了控制精度，还减少了资源浪费，单条产线全年可降低消石灰消耗费用约108万元。

一日，谢东在烧结脱硫现场巡检，发现职工爬上爬下去调节蒸汽，于是便细聊了起来。原来脱硫脱硝过程中，为了防止消石灰循环板结，需要用蒸汽对灰斗进行伴热。蒸汽自投产时就是手动阀调节，灰斗温度高了关一些，温度低了开一些，不仅费时费力，控制也比较粗放。“就这么个阀，每天需要跑上跑下很多次，有时候调整不好了还得再来动一动，要是能改成远程控制就好了。”操作工略显无奈地说。

为了让操作工少上下“跑路”，谢东开始策划伴热蒸汽自动调节，经过现场研究分析，他与岗位人员一起选定了蒸汽管路增加调节阀的位置，在主控室操作系统做了PID控制，并且将电动调节阀与灰斗温度增加了连锁，实现了灰斗蒸汽伴热的自动化控制。改善后烧结脱硫区域的蒸汽消耗由221吨/天降低到150吨/天，每月可节省蒸汽费用约26.9万元。

“自动化是能创造奇迹的，只要你敢想、敢干，一定会有收获。”到京唐十余年来的谢东自信地说。

□本报记者 赵思远