记者曾到过首钢高炉车间采访，那里的炉温1000多°C，但没有噪声；曾到过京棉集团的纺织车间，那里的噪声很大，人与人之间贴着耳朵说话都听不清楚，但温度正常。但在北京威顿玻璃制品有限公司，既有1000多°C的炉温，也有人与人之间贴着耳朵说话都听不清楚的噪声，而2017年全国五一劳动奖章获得者、北京一轻控股有限责任公司首席技师、北京威顿玻璃制品有限公司成型部副经理赵俊生，就在这样艰苦的环境下，在玻璃包装瓶制造岗位上工作了37年。

工作环境常年高温加噪音

采访这天室外温度28°C。记者走到成型车间高炉旁，就有一股热浪扑面而来。赵俊生身穿沾着油渍的长袖工作服，脚蹬着工作大皮鞋，戴着满是油污的绒手套，正在观察着一个个玻璃瓶。而这一个个玻璃瓶经过熔化、模具定型等几道工序，温度从1350°C降到1000多°C，最终成型出炉时温度也在上百摄氏度。

玻璃制造行业的工作环境十分艰苦，噪声轰隆，高温炙烤……正是在每天接触这样的环境，赵俊生每天都要穿着厚厚的工作服。尽管这样，赵俊生的胳膊上仍然布满了瘢痕。“这都是30多年被烫伤的记录。随着技术的成熟，现在被烫伤的几率减少了，但是，年轻人还要经过这个过程。”赵俊生撸起袖子说。

记者看到车间旁边的一块牌子上面写着“当心，护耳区”，在这里工作的工人耳朵里都塞着耳塞，防止噪音。要想登上三层楼高的高炉，按照规定必须要严格按照相关要求来，穿底厚的大头皮鞋，还要戴上带绒的手套或者特制的手套。

登上高炉，越往上走温度越高，就连铁栏杆都感觉烫手，而赵俊生每天都要来来回回、上上下下，一天都不知道要走多少回。他衣服前身儿蹭得都是油污，后身儿则是一圈一圈的汗渍。

开发出千奇百怪的瓶型

1980年3月，赵俊生从北京玻璃总厂技工学校玻璃工艺专业毕业被分配到单位玻璃包装瓶制造岗位。那年，两个班90多名同学来到这里。到现在，他们都陆续地离开了这里，只剩下赵俊生一个人。“我没有别的技术，不会说话，做买卖不行，只能在这里。”赵俊生说。

“我觉得高温和噪声都能够克服，最难的是模具。前些年，我们只生产一种瓶型，就像啤酒瓶那样，一种瓶型定型后，几个月才换一次。现在，根据用户要求几乎是天天换，瓶型也千奇百怪，有圣诞树型、玫瑰花型、八卦图形等各种形状。”赵俊生说。

在以赵俊生命名的“首席技师工作室”，记者看到展柜里面放着各式各样的玻璃制品。“这些玻璃瓶的背后大有门道，任何一个小细节不注意，都得不到想要的形状。首先是设计人员要根据客户的要求设计出形状，经过客户同意后做模具。模具做成后要安装到高炉进行反复试验，才能进行正式制作。在制作过程，也要屡次检查，挑出差品。我们的主要任务是在试验过程中向设计人员提出改进建议，修改模具。”至赵俊生说，一个玻璃瓶的诞生，需要短则3个月，长则8个月的开发过程。工作中最艰苦的是，每次换模具都要经过400°C高温的“烤”验。而现在，由于品种增加，几乎每天每班都要换模具。

为中国玻璃行业赢得荣誉

赵俊生的才能不仅体现在成型机上，他还对高难度产品情有独钟。当世界知名化妆品企业提出生产各种异型瓶型时，一些世界知名玻璃生产厂家都望而却步，赵俊生则不畏艰难生产了一个又一个异型产品和高端产品。

一个太极图形状的瓶子，看似简单背后却充满了故事。当时上海家化公司要生产某化妆品品牌的包装瓶“2611”参加2010年上海世博会。这种异型包装瓶没有对称点，两个瓶子（含盖）可组成太极图的形状，生产难度大，试产合格率极低，其它玻璃生产厂家都不敢接这活儿，赵俊生的团队大胆地承接下来。

赵俊生说：“针对肩台尺寸低、披肩长轴尺寸小等缺陷，我们在成型模具镶板上每侧增加3个直径0.4毫米的排气孔，通过对模具和各项工艺参数不断地调试修正，解决了料印身凹等缺陷，最终达到了批量生产的要求。产品合格率由20%提高到60%，日产值由1.5万元提高到10万元，我们公司成为国内唯一可以生产这类产品的玻璃制品公司。”这个产品在当年获得日本包装设计大奖，其成功不仅为企业创造了效益，同时也打响了公司的品牌，提升了企业知名度。目前，威顿公司已成为不少国际知名化妆品品牌的全球主要供应商。

赵俊生拿出为意大利沙彼高公司生产包装物“2595”，这个产品一面为平面，另一面为圆弧，底部成三角形，两个瓶子可组成一套成品。“这个产品重心偏，并且重量只有19克，很难站立。这大大增加了生产难度，操作过程中易出现底部粘料、瓶肩不足等缺陷。”为此，赵俊生的团队牺牲了大量休息时间，翻阅国内外资料，对这个产品的特点提出改进方案，最终经过多次试验取得成功，产品合格率上升至80%，日产量超过14万件，声震全球玻璃瓶罐制造行业。“德国一家公司曾多次试产‘2595’都没有成功，而你们生产出来了。”沙彼高公司的有关人员在产品取得成功后对赵俊生说。

技术改进提高台时利用率

2013年，威顿公司因生产调整，将双窑炉改成单窑炉。赵俊生为提高生产效率，提出了“产品单滴改为双滴生产”的课题建议。为实现这一课题，他带领团队吃住在公司进行研讨，首创“促使产品迅速定型”的方案来解决双滴生产问题。为实现方案，他还提出加大“停滞板”冷却风孔的直径，增加冷却风量，为防止堆底，又增加了输送板带两侧的冷却风管，经过几十次的调整，成功地实现了双滴生产，使得生产效率成倍提高，单一产品机速由50个/分增加到100个/分，合格率由42%上升到73%，日产能提高329%。一个个简单的数字的背后是赵俊生和他的团队不辞辛劳收获的累累硕果。

近几年，赵俊生先后主持了十多项工艺技术改进项目，如成型机真空辅助成型工艺、超声波网带除锈等。2016年，赵俊生主持成型机改造工作，改造的目的是要全面提高成型机数控水平，用微机控制的电子定时系统取代老式机械控制系统，同时增加电子拨瓶系统热端剔除装置。改进后功效（机速）提高，产品换产工时缩短，按4台成型机计算，可增加产品304万件，年增产值258万元，年节省工时3920分钟，大大提高台时利用率，节能效果显著。

汗水与烈焰的交响，是责任与担当的共鸣。37载如一日，赵俊生执着地坚守在高温岗位上，不断挑战技术难题，以实际行动诠释了精益求精的工匠精神。

□本报记者 阎义 文/摄