近年来，北方导航控制技术股份有限公司以加快推动智能制造技术和产业体系的深化发展、全面提升企业创新能力与竞争力为指引，提出用智能化技术提升产品质量与生产效率。该公司研发一部智能控制班组从源头做起，从产品全生命周期角度出发，涵盖设计、工艺、制造到检测的各个环节，积极引入全新理念与技术建设产线，为培育新质生产力注入源源不断的创新动能。

从构想到实践：

智能选配系统算法的挑战

“我们首先要明确的是，怎样的生产线才能最大程度地提升效率，同时保证质量。”项目负责人王武在班组例会中提出了这一核心问题。班组成员的讨论一度陷入了沉默。王武随后提出：“我们团队的目标是设计一条能够实现智能选配、精准装配、无人质检和高效总装的生产线。”这句话点燃了整个班组的思考热情。大家经过头脑风暴，决定将智能化算法、自动化装配和信息化采集结合起来，力求在提升生产效率的同时，保证每个产品的质量可控。

智能选配系统的首要任务是获取从零件自动化检测线上传到云平台的零件信息，生成最优的零件配套方案，进而指导后续装配。然而，初期的挑战远比预想的要复杂很多。零件种类繁多，每个零件尺寸的耦合关系错综复杂，如何从大量信息中精确筛选出最佳适配零件，成为班组面临的首个技术难题。

班组成员牛博通说：“我们可以试着先将方案进行优化，使用先进的数据分析模型与基于Transformer模型的深度学习算法来增强系统的适配能力。”他的这个建议使大家眼前一亮。说干就干，项目组立即马不停蹄地投入到算法的开发工作中。经过数轮调试与优化，班组成功应用这一智能选配系统，实现了关键部件装配结果的精准预测，产品一次性装配合格率提升至99%以上。

协同工作突破瓶颈：

人机协作装检的创新模式

“自动化设备并不新鲜，但要在现有生产环境下做到精准控制，必须将传感器、云平台、大数据等技术整合起来。”这是雷文龙在一次班组讨论会上的观点。“要实现这种协作，我们需要高度集成的控制系统和灵活的传感器支持，确保机器人和人工操作员之间的协同作业。”周正浩补充道。

班组花了数周时间调研市场，最终选择了自主开发控制软件和工装夹具，结合PLC控制系统、传感器系统以及自主研发的回弹测试系统进行实时自动控制、数据采集与分析。然而，在调试阶段，班组却遇到了前所未有的困难。由于系统中不同设备的数据接口和通讯协议不统一，导致数据传输不稳定，生产效率大打折扣。“大家再想想，能不能优化一下数据传输的方式？”李丰华提出了自己的建议。班组成员立刻集思广益，经过多次试验与调整，最终选择了分布式控制架构，成功攻克了这一技术难题。“每一次的突破，都让我们离目标更近了一步。”李丰华回忆起这段充满挑战的日子，感慨万千。

最终，班组通过人机协作装检单元的实施，使关键部件综合装配效率提升了约4倍，装配质量一致性得到大幅提升，极大程度降低了职工的劳动强度，实现了检测过程的全自动化，检测效率平均提升了58%，并且实现了生产过程的数据跟踪与质量控制。人机装检系统的上线，标志着传统生产线模式向智能制造模式的成功转型。班组经过不懈努力，成功开发出多机系统，使多个机器人能够通过互相配合，共同完成复杂的总装任务，实现了生产过程中涂胶、拧钉工序的标准化，同时将装配效率提高了3倍。

智能控制班组最终凭借此项突破，在兵器集团第八届创新竞赛中获得工艺技能协同创新竞赛三等奖。王武说：“这只是一个起点，未来我们将继续推动智能制造领域的技术进步，致力于推动军工企业数字化转型智能化升级，强化数智赋能，以实实在在的科技创新成果，加快培育新质生产力，为公司实现高质量发展贡献力量。”

□本报记者 马超 通讯员 张巍 李丰华